Proyecto Sonus Pazo - Cajas HUM

Pues yo no es por desanimar, aunque lo parezca es al contrario, pero lo que estais haciendo NO son unas Sonus Faber, sino unas Sonus Pazo. Esto es tan de perogrullo, como que unas y otras no van a sonar igual, por mucho que la caja sea mejor y aunque los transductores sean mejores.

Esto es así porque me supongo que el esquema del filtro no lo tenéis, ¿verdad?, que es el que hace la mayor parte del trabajo.

Yo apostaría porque la versión activa, si es que sois capaces de medir y manejar el filtro con soltura, sonará mejor que la versión comercial, y que la pasiva sonará distinto, bastante peor.

Y ojalá me equivoque.

Saludos

Alf

¡Hola!
Totalmente de acuerdo Alf, éstas sonarán a Sonus Pazo, no a Sonus Faber, je, je y desde luego que prever como será el sonido es como averiguar el número de la lotería... la colocación como os digo es "a priori" y tendré que adecuarla a base de pruebas y dentro de unos límites lógicos, puesto que no puedo olvidar que se trata del salón de casa y las Sonus Pazo no son precisamente pequeñas. Este es el plano de planta del salón y las distancias, siempre a priori, 2,6mts/aprox entre cajas y 3,25mts/aprox entre woofer y oyente.



Gracias a todos, seguiremos informando en cuanto haya novedades.
Salu2

¿cuál fué el resultado final?

¡Hola!
Bueno tras un tiempo sin novedades, porque hemos ido pegando capa tras capa de madera hasta alcanzar el grosor adecuado, hemos terminado esta parte del trabajo y ya estamos con otros detalles. Espero que os parezca interesante...
Hemos estado esculpiendo los "culos" de las cajas, en concreto hemos dejado casi terminados 2 de ellos.
Para empezar se han encolado entre sí las piezas de madera pre-cortadas, con ayuda de gatos, grapas y cola:





Una vez encoladas, trazamos la sección logitudinal de la pieza para empezar a desbastar usando un cepillo eléctrico:





Esto lleva bastante trabajo, según nos acercamos al límite del dibujo vamos ajustando con lijadoras, de banda para desbastar y orbital para el acabado fino



Finalmente el acabado se lo vamos dando con estos sofisticados instrumentos de alta precisión...



Quitamos las últimas rebabas de cola...



...y aquí está el resultado final, a falta de hacer las bocas de los puertos, pero el tiempo no ha dado para más...




La construcción de las cajas como tal está concluida. Lo que nos toca ahora es preparar el ensamblaje de las piezas, como el culo de la caja en este caso y el lijado final previo al lacado, chapado, tapizado o lo que sea:





Este proceso se realizará todo mediante espigas de madera y cola blanca, parece más fácil de lo que es, porque no es tan sencillo que todas las espigas coincidan con el agujerito...

Una vez coinciden las espigas (o casi), procedemos a ensamblar el "culo" de la caja y a cortar con un serrucho el sobrante. Esto se debe a que hemos hecho un ajuste a la manera de ensamblar el conjunto durante el proceso de fabricación.





Una vez cortado el sobrante ensamblamos el conjunto, incluidas las tapas inferior y superior.







Ahora ya podemos ajustar y trabajar la caja en conjunto. No vamos a engañarnos, aunque en fotografía parece que están "perfectas" hay mucho que ajustar y que lijar para dejarlas presentables.



Finalmente un par de fotos que demuestran:
1º La altísima tecnología en herramientas que empleamos, como esta pieza en madera, negativo de la curva trasera de la caja, que forrada de lija me permite ajustar la forma lo mejor posible manejada por un brazo robotizado de última generación...



2º Que el que de verdad trabaja es Jorge y yo solo hago el payaso subido encima de las maderitas je, je




Espero poder ir publicando nuevos avances a lo largo del mes de mayo que viene cargadito de fiestas y tiempo libre para seguir lijando...
Salu2

¡Hola!
En los días de lluvia y nieve de este invierno al no poder trabajar las cajas en la calle nos hemos dedicado también a esto:

Cable de Vídeo por Componentes
Me encuentro con la necesidad de conectar el reproductor multirformato y el plasma "por componentes"; al haber hecho un mueble a medida con canaletas en su interior, necesitaba un cable de unos 3 metros y los precios que he encontrado en el mercado no bajaban de los 60€ sin meternos en marcas como Supra o similares, donde ya nos iríamos a cifras muy superiores, así que como tengo material en casa he optado por hacermelos yo mismo y aquí os pongo el resultado.

Como cable hemos empleado cable de micro-línea de 4 vivos de Eurocable, que ya habíamos comprado en bobina de 100mts para hacer los previos que unieran Previo, Behringer y Etapas...



Hemos enfundado cada cable en malla extensible de nylon, de la que también tenemos una bobina de 100 metros para el mismo fin que la anterior.



Como conectores hemos empleado unos buenos conectores de RCA de Supra, soldados con estaño con alto contenido en plata, que se compra por unos 10€ y ya teníamos por casa.





La malla queda a ras de la "capucha" del RCA, por lo que la fijamos con termorretractil negro, igual para todos.



Identificamos luego cada cable con un termorretráctil de color rojo, azul o verde, según el caso, en cada extremo.



Una vez hechos los tres cables, los enfundamos juntitos en una malla de mayor diámetro y la acabamos con otro tubo termorretráctil que una el conjunto.



Y ya tenemos un magnífico cable de video por componentes, con un acabado de lo más profesional y a un precio algo más aceptable. Ni que decir tiene que se podrían haber empleado conectores más económicos que estos, pero Jorge mi cmpañero de fatigas, como siempre se volvió loco y el espíritu Cons-Humista fué más fuerte que él *:lol:

Cable de Red

Compramos una manguera de 3 vivos de 2,5mm cadauno:



Y algo de material para confeccionar nuestro cables:
Malla extensible de Nylon, enchufes de calidad, ferritas para cable de 10mm y tubo termorretráctil.



Los enchufes macho son de Legrand, admiten cableado de este grosor y son muy resistentes y un poco grandotes...



Pelamos los cables, una vez tomadas las medidas necesarias, todos por igual.



Hacemos las conexiones, cuidando que no se escapen "pelillos" de cobre...



Protejemos el cableado con malla de Nylon extensible



y le damos el acabado oportuno con un termorrtractil



Ahora y para lograr un ajuste bueno de las ferritas, he cortado unos trozos de tubo de goma...



...que colocamos a los lados de la ferrita y...



... cubrimos y fijamos con termorretráctil...



Sujetamos la ferrita en su lugar...



y repetimos la operación en los dos extremos y en el centro del cable...



Creo que el resultado es bueno, el coste aceptable y si de algo sirve, a parte de para pasar un par de horas entretenido, bienvenidos sean. El precio del material para cada cable de corriente es de 13,5€.




Cable de altavoz
De nuevo a la carga, empleando cable de RED Belden CAT5, trenzado y enfundado para darle un aspecto agradable a la vista... Parto del principio de que he comprado a través de un amigo informático una bobina de 305 metros de cable por 60€, de aquí sacaremos 8 parejas de cable de altavoz de 2,5 mts cada uno, aproximadamente, osea que la materia prima tiene un precio aceptable una vez dividido por el número de mangueras. La malla extensible de nylon se puede adquirir a precios muy razonables en bobinas de 100mts en Alfasoni o Monacor, el termorretráctil es el elemento más caro, más que nada por la cantidad que hay que emplear si se forra, como es el caso todo el cable de arriba a abajo para hacerlo algo manos rugoso, se puede comprar también en estas empresas, en tiendas de electrónica o en Amidata, que permite adquirirlo on-line. El cable además va forrado con cinta de teflon de fontanero; en grandes superficies del bricolage, como Leroy Merlin, venden bobinas de 19mm de ancho y 50mts de largo por unos 4,5€, suficientes para hacer 4 cables completos...
Partimos de cortar segmentos de unos 3mts de la maguera de red original, en concreto 6 segmentos iguales por cable...



Vamos después sacando las trenzas dobles contenidas en el cable de red, tirando con cuidado para no romper los cabecillos, que son muy finitos





Antes de sacar todas las trencillas de su funda original, podemos pelar las puntas de los cables en un extremo, siempre el mismo para marcar la dirección del cable, de modo que el resultado final, todos los cables mantengan la misma "direccionalidad"...



Pasamos después a juntar los tres cables que se convertirán en cada trencilla de nuestro cable de altavoz. Se trata de conjuntos de 3 cables de los cuales, en la mitad de las trenzas (8 unidades), 2 serán de color completo y uno blanco con una rayita y, en la otra mitad de las trenzas (8 unidades), 2 serán blancos con una rayita y uno de color completo, por un total de 16 unidades.





Una vez tengamos juntas las 16 trencillas de tres cables que hemos realizado, empezamos a enrollarlas entre sí, hasta formar un cable único.





Todo el proceso de "destrenzado" de las trencillas dobles originales y el posterior "trenzado" de las trencillas de 3 cables se ha realizado usando un taladro de batería, este tiene menos fuerza que uno tradicional y permite controlar muy bien la presión con que enrollaremos sobre sí mismas las trencillas. No tengo foto, porque de momento lo he hecho todo solo y necesito un ayudante para que inmortalice el momento * Un extremo del cable se fija por ejemplo a la maneta de un radiador y el otro se fija a la "boca" del taladro, como si fuera una broca. Vamos enrollando teniendo cuidado de mantener siempre en tensión el cable, pero sin pasarnos. De este modo evitaremos que se formen nudos. Una vez logrado el nivel de trenzado deseado, soltamos el cable del taladro, con cuidado de no dejarlo girar libre, manteniéndolo sujeto con una mano. Dejamos a un lado el taladro y dejamos que el cable se nos destense girando entre nuestras manos hasta que se quede estable. Si lo soltamos de golpe tenderá a encoger, a enrollarse sobre sí mismo e incluso hará nudos, por lo que será luego muy largo de reconducir a una forma lineal.

Una vez realizado el trenzado manual de las 16 trencillas cortamos los cables a la misma longitud y a forrar todo el cable con cinta de teflón.

Aquí os muestro un detalle de como, para protejer las puntas del cable de la presión que ejerce el taladro se han protegido con cinta aislante.





En este primer cable usé el taladro también para hacer el trenzado de las 16 trencillas, pero no vale la pena, se hace mejor y más rápido a mano. Solo hay que tener cuidado porque de la presión que se va ejerciendo con las manos pueden salir ampollitas o durezas.

Al enfundar en cinta de teflon, se deja libre el último tramo del cable, unos 20cm, al gusto...



Vamos entondes "peinando" los cables separando unas trenzas de otras...



...y posteriormente las blancas de las coloreadas destrenzando de nuevo con el taladro...



que pasamos a trenzar entre sí y posteriormente a encintar con el teflon





Usamos unos tubitos termorretráctiles para diferenciar los polos positivo y negativo...



y pasamos a enfundar el conjunto con malla extensible de Nylon...



...acabando el conjunto con unos tubitos termorretractiles para sujetar la malla y darle el acabado final...



Este ya es un proceso algo más avanzado con algunas mejoras respecto almodelo original, especialmente estéticas y de acabado.
Aquí vemos como hemos ido preparando primero gandes cantidades de trencillas, para no perder el ritmo, ahora que le he cogido el tranquillo os puedo decir que para hacer las 16 trencillas que componen cada tirada de cable se emplean unos 90 minutos, usando un taladro electrico de baterías como herramienta principal. Hemos encontrado un tubo de PVC que viene al pelo para enfundar el cable, protegerlo y darle un grosor considerable al cable acabado. Se compra en comercios especializados en jardinería por 1,5€ el metro. El color no nos preocupa porque irá enfundado en la malla extensible de Nylon, conocida también como "piel de serpiente"



Enfundamos el cable empleando una guía de electricista para poder tirar del cable dentro del tubo dde goma.



Dejamos libre una porción de cable para dividirla en dos, rojo y negro...



Hecho esto, pelamos los cablecillos que forman las trencillas y los acabamos con unos spades bañados en oro.





Hago aquí un inciso, las bananas o spades son muy caras, en concreto estas que hemos utilizado las comercializa WBT por más de 20€ la pareja, pero casualmente las mismas y digo LAS MISMAS, las he comprado por e-bay, directamente a China por menos de 2€ la unidad puestas en casa, marcadas Nakamichi, si os sirve el contacto con el vendendor os lo paso encantado, es muy serio y servicial, el precio se ha reducido tambiém puesto que hemos encargado 64 unidades para hacer 16 cables.

Finalmente, el cable completo se enfunda en malla de nylon y se acaba con termorretráctil de colores y grosores adecuados...



El resultado sinceramente es espectacular, hablamos de un grosor de más de 20mm, algo muy apreciado por los pitufillos, nada que envidiar al mejor cable del mercado y de sonido, pues seguro que suenan igual... je, je... Seguro que más de uno pagaría un buen dinero por un cable de este porte. En cualquier caso y enneustras pruebas no hemos notado ninguna diferencia con un cable de altavoz "normal" pero tampoco tenemos a día de hoy equipo de un nivel tan alto como para no achacarlo a los componentes del sistema. Todo se andará...


Salu2

Cuando uno se encuentra con esto, se queda atónito. Menudo alarde de buen gusto, habilidades manuales, imaginación y lo que más admiración y envidia me provoca: capacidad de trabajo, disciplina y tesón. Recuerdo que cuando, de niño, me regalaron alguna maqueta de coches, solo alcancé a improvisar lo de pegar las piezas más gordas y dejar todo lo demás para otro día.
Solamente me deja un poco sorprendido que hayas elegido el color blanco. Entiendo que no quieras terminarlas como las SF originales, para darles así tu toque personalísimo e irrepetible. Pero pienso que lacadas en negro piano seguirían siendo una versión única en el mundo y ganarían en elegancia y majestuosidad. Además, ya que no creo que te deshagas de ellas jamás, serían más polivalentes. Podrías ubicarlas en cualquier decoración presente y futura. Pensando en tus herederos, digo..., jejejeje. También "te dejo" que las acabes en un marrón o rojizo muy oscuro.
Te felicito. Un abrazo.

¡Hola!

Rescato este post del olvido, porque después de un año y medio la construcción de estos "clones" de las Sonus Faber Amati, ha concluido.
Voy a resumir la evolución, para los que no pasan por Matrix-Hifi, que es donde he ido publicando la evolución a medida que se iba progresando:

La construcción de las cajas como tal está concluida. Lo que nos toca ahora es preparar el ensamblaje de las piezas, como el culo de la caja en este caso y el lijado final previo al lacado, chapado, tapizado o lo que sea:





Este proceso se realizará todo mediante espigas de madera y cola blanca, parece más fácil de lo que es, porque no es tan sencillo que todas las espigas coincidan con el agujerito...

Una vez coinciden las espigas (o casi), procedemos a ensamblar el "culo" de la caja y a cortar con un serrucho el sobrante. Esto se debe a que hemos hecho un ajuste a la manera de ensamblar el conjunto durante el proceso de fabricación.





Una vez cortado el sobrante ensamblamos el conjunto, incluidas las tapas inferior y superior.







Ahora ya podemos ajustar y trabajar la caja en conjunto. No vamos a engañarnos, aunque en fotografía parece que están "perfectas" hay mucho que ajustar y que lijar para dejarlas presentables.



Finalmente un par de fotos que demuestran:
1º La altísima tecnología en herramientas que empleamos, como esta pieza en madera, negativo de la curva trasera de la caja, que forrada de lija me permite ajustar la forma lo mejor posible manejada por un brazo robotizado de última generación...



2º Que el que de verdad trabaja es Jorge y yo solo hago el payaso subido encima de las maderitas je, je




Bueno, pues después de ensamblar todas las piezas de los cuerpos de las cajas, incluidos los "culos" y las tapas superior e inferior, hemos pasado a tratar el interior de las mismas usando una pintura bituminosa de bastante densidad, con la que hemos cubierot todo el interior de las cajas aplicando tres manos. El producto se vende en bidones de 16Lts y en este caso es de Procolor.
Para empezar hemos enmascarado la caja para evitar demasiados goterones en la superficie exterior...







Ha habido que pertrecharse con guantes y monos, porque el producto es realmente asqueroso, a parte de ser necesario su empleo al aire libre porque apesta y emana vapores que producen efedtos perniciosos, alas pruebas me remito...







Una vez aplicado a las zonas más accesibles, hemos pasado a colar una buena cantidad en el culo de la caja, para garantizar un sellado perfecto de este elemento.



Para llegar al espacio perteneciente a la cámara de los woofers que se encuentra tras la de los medios y tweeters, el amigo Jorge se ha construido una especie de "pipa" para poder guiar el producto hasta ese punto...







Ya os he comentado que los vapores son perniciosos y a las pruebas me remito (acabamos con un colocón bastante importante)...



El resultado final es un incremento de peso de cada caja de unos 3,5Kg y que en apariencia el sonido del recinto parece un pelín más grave, empleanado la clásica prueba de medición mediante "golpe de nudillo", el sonido es algo más ¡tok, tok! que antes ) aunque puede ser sujestión...





En este momento están secando en el cuarto de la calefacción para proceder al lijado final.


Una vez hemos ensamblado tapas superior e inferior y "culos" de las cajas, hemos porcedido a enmasillar allí donde ha sido necesario y, creedme, que ha sido necesario en más sitios de los que hubiera deseado, así que hemos lijado y lijado hasta la saciedad.







A este punto tengo que admitir que hemos literalmente quemado la lijadora que compramos y hemos averiguado que hemos "hecho el canelo" con ella. Ahora un amigo nos ha prestado una roto-orbital y hemos averiguado que la orbital plana que teníamos no valía ni para... y la velocidad con la que ha progresado el trabajo es bestial, ¡ésta si que lija! tota lque probablemente hemos perdido diez días por no emplear la herramienta adecuada. En fin...

El caso es que finalmente las cajas están hechas, las hemos alineado, protegiendo el suelo del garaje...





y hemos procedido a darles una primera capa de aparejo. Ante la imposibilidad de acceder a una cabina hemos empleado rodillos de lacar y el resultado es bueno, permite además aplicar una capa más gruesa con menos dilución (solo un 25%, frente al 50% recomendado para pistola), por lo que su capacidad de cubrir defectos es muy superior



Y por fin el resultado, que debo de decir que es muy prometedor.









A este punto y con un color de base unidorme se hace mucho más sencillo hallar peqeuños defectos y aquí tenemos a una de las "nenas" con lunares, como una mariquita...



Hoy hemos empleado el día puliendoesos detalitos y marcando bien las "huellas" que separan las piezas de la caja, redondeando todos los cantos y haciendo unas pruebas con la fresadora para trabajr los puertos traseros de las cajas.

Espero que la semana que viene se queden casi listas para pintar y tapizar el baffle.



Hemos recibido un cargamento de Binding Posts desde Hong Kong, a 1,9€ la unidad, así que hemos procedido a replantear los taladros de los "culos" de las cajas antes de empezar a taladrar.





Una vez hecho esto, hemos procedido a taladrar con cuidado, tanto los pasos de los cables como los puertos para el recinto de los woofers.





Por otra parte hemos procedido a cortar el tubo de PVC de 57mm de diámetro interior en tramos iguales de 265mm, empleando una eslinga como guía a la hora de cortar, para intentar que los cortes sean lo más precisos posible.







Una vez hecho esto, ya es solo cuestión de encajar los tubos en sus huecos, encolandolos con un poco de cola de contacto.







En el rato en que la cola ha estado tirando, hemos aprovechado para mecanizar tambien los alojamentos para los soportes para las rejillas, en los frentes de las tapas superior e inferior de las cajas.



Por fin, una vez la cola parecía haber tirado corretamente hemos fresado las embocaduras de los puertos, para darles forma de embudo.







El resultado es bueno, habrá que emplastecer aún un pelín la unión entre la madera y el PVC.
Finalmente hemos colado una generosa cantidad de pintura bituminosa en el interior de la caja alrededor de los puertos, para garantizar un correcto sellado y una buena sujección de propio tubo. A ver cuantas semanas tarda en secar completamente...


Los últimos avances:

Colocación y centrado de las tapas del espacio que ocupará el filtro pasivo, de la pareja que lo lleve:





Para esto hemos empleado unos trocitos de Dm de 2,5mm, a modo de sujección y centrado. Este grosor nos permitirá a posteriori tapizar las tapas, qhe llevarán tam,bién unos tiradores para poder sacarlas con mayor facilidad. Las tapas llevan asimismo 4 taladros en las esquinas por los pasará una varilla roscada que servirá de anclaje.



Aquí fijando las varillas al cuerpo de la caja, tuercas, arandelas, arandelas grower y tubo de aluminio para crear una especie de torretas y finalmente turcas ciegas en la parte exterior.



Finalmente hemos cableado los distintos recintos empleando Sikaflex para sellar los taladros y fijar el cableado en el interior de la columna y hemos pasado a dar la última capa de imprimación, a rodillo nuevamente. Y este es el resultado:









Creo que el resultado es muy bueno, al menos un 7,5 sobre 10, cosa que por momentos dudé y mucho. Ahora las vamos a dejar reposar una semana para que asiente todo y a embalarlas para llevarlas a un amigo pintor para su lijado, retoque y lacado final. No puedo adelantar cuando estarán listas puesto que me las pintan de favor total, sabéis lo que significa un lacado "atutiplen" de un obleto de este tipo, muchas manos de pintura y lija y muchas manos de laca de poluretano de alto brillo y lija, por lo que ni se me ocurre ponerle fecha ni meterle prisa, así que cuando acabe bienvenido sea. Luego solo habrá que montar pies, conectores, altavoces y frente, total un par de días de trabajo con mucho cuidadito y a disfrutarlas.



Pocas novedades, pero que parece que marcan el final del trabajo constructivo:
-Las cajas siguen en el lacador, como ya comentées un amigo y nos las pinta "de favor", así que entre las vacaciones, que se ha mudado de nave y que está hsta arriba de trabajo no puedo forzarle... si todo va bien la primera semana de octubre nos las entrega...
-Los altavoces siguen sin llegar, el distribuidor en españa se olvidó de hacer el encargo a Dinamarca cuando le pedimos los altavoces de Scan Speak y cuando se acordó de hacerlo (en julio) resulta que no había disponibles unidades del tweeter Ring Radiator en color negro, así que la próxima fecha prevista de entrega es para finales de septiembre.
-El que ha cumplido es el metalista que ya nos ha entregado "los zapatitos de las niñas"... Chapón de hierro de 20mm cortado al laser y mecanizado, con puntas de desacoplo regulables y discos para encajar los conos y no dañar el suelo. Como comenta Jorge, hablamos de una pie que pesa nada menos que 17,5Kg, por lo que sospecho que el peso final de cada caja rondará los 100Kg (p'hacernos un llavero, vamos)





En las imágenes se pueden ver algunos detales como el cilindor que permie regular los desacopolos en altura, los taladros mecanizados a través de los cuales se anclarán los pies a la base de la caja, mediante tornillos avellanados, M8 con cabeza de Allen, atornillados a casquillos en latón que ya se colocaron en la propia caja. He añadido un disco de foam para que no haya contacto directo entre el pie y la caja (son los que vienen en las cajas de CDs grabables.



También me han entregado la chapa de acero de 5mm, cortada al laser y mecanizada, que servirá de soporte para todo el conexionado en la parte posterior de la caja (bonita pieza, la verdad)...



Bueno, espero que el próximo post, dentro de 4 o 5 semanas sirva para hablar del final de la aventura, 3 años después de su incio...


Aquí el trabajo final de fresado de los baffles frontales que alojarán los altavoces, ha habido que retocar también la parte trasera del alojamiento del medio que al tener un imán muy grueso practicamente no dejaba pasar aire a su alrededor.



Posteriormente se tapizaron en cuero...



... y una vez recibidas las cajas se procedió a soldar los cables a los conectores de la parte trasera de la caja, empleando bastante estaño fundido.



Posteriormente y tras haber montado los pies, pasé, con la ayuda de mi novia, las cajas al salón, de modo que quedaran ya en su ubicación definitiva. La verdad es que pesan un co... y cuanto menos se muevan mejor... Con una buena cantidad de masilla selladora de poliuretano se porcede a sujetar los baffles frontales...





...apretando con unas eslingas el conjunto para un perfecto ajuste, tuve que usar mantas para que las eslingas no dañaran la pintura (prueba no superada, la laca estaba aún tierna de 48 horas y algo se ha marcado...)



Una vez colocado el baffle se prepararon todos los conectores de cada altavoz con estaño así como las puntas de todos los cables para proceder finalmente a sujetar cadauno en su lugar definitivo...







et voilá! Por fin ya están en su lugar, conectaditas y sonando.



Ahora toca simular unas líneas negras en los cuerpos de las nenas, para que no parezcan frigoríficos. Con un poco de cinta de carrocero marco cada 11cm y usando cinta de Letraline, una cinta adhesiva reposicionable que empleaban arquitectos y diseñadores hace años para trazar grandes dibujos, el resultado no es del todo malo...







Aquí una pequeña galería del resultado final, espero que os guste. Más adelante hablaremos de lo que de verdad importa, el sonido.





















Bueno, pues esto es todo, dos años de trabajo, de decepciones e ilusiones y creo que por fin tengo en casa las mejores cajas que mis manos y mi bolsillo pueden permitirse, ahora solo me queda afinarlas y ¡disfrutarlas!.
Espero que este proyecto anime a algunos a emprender la vía de la autoconstrucción, seguro que les deparará muchas satisfacciones.
Salu2

lo más bruto que he visto en mucho tiempo.

un diseño precioso, con todos los detalles cuidados la máximo.

me llama la atención, que hayáis cortado las bases con laser, por qué??? lo digo por que hay tecnologías más baratas e igual de precisas.

slds.

Buff.. pues yo me he quedado sin palabras, si suenan la mitad de lo que me gusta su diseño debe ser la bomba.
Enhorabuena..... pido a los moderadores de este foro que se cambie ahora mismo lo de "manitas" por el "puto amo" del HUM.
Lo que daria por hacer una audicion de unas cajas asi.. madre.
Saludos.

Muy... pero muy interesante, Óle por todo el trabajo relaizado realmente admirable, considero que la dedicacion y esfuerzo en conseguir todas las partes del las cajas, tiempo y sobre todo talento y buen gusto osn dignos de admiración...

ya nos diras como van esas cajas, msa de uno nos gustaria oirlas

Un saludo

Mi mas sincera enhorabuena por la calidad de terminados conseguidos, a la altura de los mejores a nivel profesional, y superando a la mayoría.

Lo que me temo es que trabajos así son poco estimulantes para los aficionados, si lo que se pretende es la misma terminación. Hay que decir bien fuerte que unas hacer unas cajas HUM que suenen bien no requieren de una terminación estética tan perfecta.

En cuanto a " Más adelante hablaremos de lo que de verdad importa, el sonido." pues yo lo tengo mas que claro, ¿qué suena mejor, unas cajas hechas por un fabricante en a saber qué sala y criterios de ecualización?, ¿o unas cajas filtradas con filtro activo y multiamplificación y ecualizadas según la acústica de la sala donde van a sonar?.

Filtro Behringer, etapas Alesis, insuperable equipo .

Saludos

Alf

Para quitarse el sombrero, chapeau !!!

Si suenan como lucen, no quiero ni pensar lo que vas a disfrutar de ellas, desde luego te lo mereces por dedicarlas tantas horas y tantas ilusiones. Lastima que ahora la falta de tiempo y el ir a lo comodo nos priven de etas labores.

A los 18-19 años me monte unas cajas con altavoces Beyma 8" graves + medios + agudos (3 vias) con su filtro y un recinto que a decir verdad era lo mas normal del mundo, revestido interiormente, que aquello sonaba de muerte, el precio de aquella epoca unas 45.000 pts , teniendo en cuenta que sonaban major que B&W y JBL de 150.000 - 160.000 pelas de las de entonces... super orgulloso, las montamos a la vez un amigo y yo una parejita para cada uno, aun recuerdo como retumbaba en mi habitacion el Money for nothing de Dire Straits y como me gustaba fardar de equipo cuando venian mis amigos a casa.

Pues si pongo la imaginacion a volar ya me gustaria saber que se podria lograr por 1.000 - 1.500€ de los de ahora, con tiempo y paciencia.

Lo dicho, ENHORABUENA.

Saludos!!!

Hacía mucho tiempo que no sufría una erección por algo distinto a unas faldas. No llevo sombrero ahora mismo, pero si lo tuviera... me lo quitaría. Impresionantísimo.

Saludos tripodeianos,

Jorge.

Enhorabuena DLS. Me imagino como te debes sentir al sentarte delante de ellas después de dos años de trabajo.

Que las disfrutes!